東莞齒輪加工組件下蓋數(shù)控加工工藝過程如下：

1.開料

由于型材采用高壓擠壓出來，齒輪箱加工材料的致密性較鋁合金壓鑄要好，材料內(nèi)部(如砂眼等)的缺陷少，強度高，切削加工性能好。另外，鋁合金的氧化著色性能較好，綜合考慮后選用。擠壓型材的截面有多種尺寸，我們選用一種比零件截面稍大的，長度按能排下5個零件去鋸斷，一條鋁材排5個零件，生產(chǎn)一千件零件就要鋸出二百多條材料。

東莞齒輪加工工藝過程
2.定位裝夾
加工的前期工作需要準備一塊底板，底板夾緊在機床上不動，而鋁材則通過螺絲鎖緊在底板上，加工思路是：先逐一把二百多條鋁材的A面都加工出來，然后再反面裝夾加工B面。
由于加工定位、分中對刀均在底板上進行，底板各面的平行度及上、下底面的平面度顯得非常重要。為能保證加工要求，對底板作如下工藝處理：
(1)底板選用厚度約為15mm的鐵板制造。
(2)先用磨床磨平兩個大面，放機床上裝夾好。
(3)四邊銑出直邊和用來分中，以確定加工原點。

東莞齒輪加工工藝過程

(4)編寫鉆孔程序，在底板的兩端各鉆4個定位孔，然后人工攻好螺絲牙。所鉆幾個定位孔目的是用來快速裝夾鎖緊工件。在加工A面特征時，用底板的四個螺絲牙鎖緊鋁材。加工B面特征時，則用另外4 個螺絲牙。加工A面時，內(nèi)六角螺絲的定位要求不高，4個螺絲兼鎖緊及定位作用。但是由于在加工B面時，必須與A的加工原點重合，此時4個螺絲僅僅起到鎖緊作用，而不能用來定位(B面的定位方式在下文詳細介紹)。

鋁型材截好長度后，利用鉆底板定位孔的加工程序，在鋁型材的兩端與底板對應(yīng)位置鉆定位沉頭孔(兩面都要鉆)，沉頭孔用來放置沉頭內(nèi)六角螺絲，以把鋁材鎖緊在底板上。由于用同一個鉆孔程序，底板與鋁材兩端的定位孔完全重合，從而實現(xiàn)快速定位加工。 

在編程排位時，鋁材的中心與底板的中心重合，。(黃線為鋁材的范圍，綠線為底板范圍，鋁材邊上銑四個圓孔大有作用，反面加工時作定位用。)